Las armas hechas con impresión 3D son una realidad y cada vez más peligrosas

Las posibilidades de usar la impresión 3D para la creación de armas es real, y con el tiempo los diseños van evolucionando hacia lo más práctico y peligroso. ¿Será posible que cualquiera pueda "imprimir un arma" en su hogar? En muchísimas ocasiones hemos hablado de la impresión 3D como algo maravilloso, práctico, de mucha utilidad y muchísimas posibilidades. La impresión 3D comienza a ser parte del mundo de la tecnología en forma masiva; no solo cualquiera puede tener una impresora 3D (comprada en una tienda o incluso hecha en casa), sino que también está siendo parte del desarrollo de nuevas aplicaciones para la medicina (educación a futuros profesionales y hasta prótesis), tecnologías de uso espacial y pare de contar. 

Pero al tener la posibilidad de imprimir casi cualquier producto o diseño, no solo está siendo usado para propósitos más casuales como hacer fundas para móviles personalizadas o incluso instrumentos musicales, sino también para crear armas. En teoría, cualquiera que posea una impresora 3D puede "imprimir un arma". Esa es una idea difícil de asimilar que poco a poco supone un verdadero riesgo para la seguridad. Un arma hecha de plástico y que se arme en cualquier momento, es un peligro para cualquier aeropuerto o vuelo, dado que no activa las alarmas de los detectores de metales, por lo que nuevas medidas de seguridad deben tomarse. 

Hace poco más de un año fue presentada la primera arma creada usando impresión 3D del mundo, y desde entonces los modelos han evolucionado y se han perfeccionado mucho más. Puede que no sean armas 100% equiparables a una de metal, tradicional, pero sin duda que en muchos pueden ocasionar daños, huridas y técnicamente hasta la muerte de un individuo.

En diferentes comunidades dedicadas al software libre y la impresión 3D se comparten libremente los planos de diseño de armas, lo que quiere decir que, aunque no es tan fácil como creerías, en teoría cualquiera que posea una impresora 3D puede descargar uno de estos planos, imprimir las partes y armar su propia pistola de plástico, funcional.

Existen muchas limitaciones aún, como que no son completamente independientes del metal, pero como mencionan algunos de los entusiastas de las armas en 3D (sí, existen) esta tecnología ha evolucionado muchísimo en el último año, por lo que no nos extrañe que en 2 o 5 años veamos demostraciones de rifles reales hechos con una impresora 3D en casa. 

 

Así que, aunque la impresión 3D es algo maravilloso, las armas creadas usando esta técnica y tecnología podrían ser pronto un peligro real para la seguridad. Porque en muchos países existen limitaciones para comprar armas, como en Reino Unido o en Venezuela, dado que en este último desde hace algunos años no existe forma legal de comprar un arma, ni armerías; las armas de fuego han sido prohibidas de forma absoluta para los ciudadanos comunes.

Pero con las armas en 3D el problema va un poco más allá. Sin ánimos de caer en la eterna pelea o debate de si es cierto o no que "las armas no matan personas, son las personas las que matan a otras personas", ni el debate en pro o en contra de las armas, el detalle más importante en este caso es el simple hecho de que los diseños estén disponibles para todos, de la libertad y, en teoría, facilidad que podría tener cualquier persona de hacerse su propia arma de fuego.

Es un tema delicado que apenas está comenzando a surgir, pero tomando en cuenta los cambios y avances que se han visto en el mundo de las armas 3D durante apenas los últimos 12 meses, los gobiernos y entes de seguridad seguramente están poniendo un ojo en el asunto.

Ningún arma, de metal, plástico o ningún tipo, es un juguete.

 

Publicado por: Eduardo Marín

En: Hipertextual

Las ventajas del unicel en materia ecológica y aplicativa

Los empaques de poliestireno expandido son diseñados para amoldarse perfectamente a la forma del producto, combinando diversas opciones de espesores de pared, densidad y número de refuerzos. Por otra parte, su ligereza reduce los costos de transporte, mano de obra y gracias a su alta resistencia, facilita su carga y soporta gran cantidad de peso. 

Según la ONU, México se sitúa dentro del top 15 de países que producen la mayor cantidad de alimentos a nivel mundial; donde además se utilizan empaques de unicel facilitando la distribución de productos mexicanos que llegan a más de 45 países y a cerca de 1,000 millones consumidores. El uso del también conocido como unicel en esta industria es muy extenso, pues va desde mantener fruta obtenida del campo, los barcos pesqueros que necesitan conservar frescos los mariscos, el traslado de los alimentos a sus puntos de venta o ya directamente en el supermercado para mantener cortes de carne fríos. 

El unicel es ideal para prolongar el frío en los alimentos congelados como pescados, mariscos, pollo, res y cerdo, ya que su estructura física mantiene 95% de aire en reposo dentro del cuerpo celular de poliestireno, esto hace que el frío se mantenga por más tiempo debido a las cámaras de aire independiente que se aíslan térmicamente. 

Entre sus ventajas están la ligereza como su resistencia en relación peso y fragilidad, esto hace que cuente con una gran capacidad de protección y amortiguador de impactos, por que hace que el almacenamiento temporal de alimentos que son congelados se conserven de manera optima y manteniendo de manera inalterables todas las cualidades de sabor, color y textura de los alimentos. El unicel no se pudre, enmohece ni se descompone, por lo tanto no genera en su superficie bacterias, ésta es otra razón para transportar o almacenar alimentos con unicel, pues es completamente higiénico en contacto directo con los comestibles o bebidas y no afecta a estos de ninguna manera. 

Un ejemplo de este desempeño, es en el uso de contenedores y envases de unicel para el traslado de alimentos que requieren aislamiento térmico y de conservación, ya que de acuerdo a un estudio realizado en el año 2013 por la Secretaría de Agricultura, Ganadería, Desarrollo Rural, Pesca y Alimentación (Sagarpa) 1 de cada 10 hectáreas del país se dedican a las actividades agroalimentarias. 

El siempre versátil unicel es excelente para esta industria, se adapta a las necesidades del usuario como ningún otro material en el mercado, manteniendo fríos los comestibles en un entorno higiénico y moldeable, en la parte económica vuelve a sorprender por su bajo costo en relación a su diversos uso y funcionalidad; el unicel simplemente no tiene rival en cuanto a la capacidad térmica se refiere.

Fuente: Mundo Plástico

Crean un rifle de asalto con una impresora 3D

Ya hemos visto cómo las impresoras 3D se utilizan para hacer de todo, desde casas hasta órganos. Ahora, con la posibilidad de imprimir objetos 3D a partir de esquemas de código abierto desde la comodidad de nuestra casa, un armero aficionado informo que han logrado imprimir un funcional rifle de asalto AR-15 semi-automático ( la versión civil del M-16 rifle de asalto de los militares) con planos de CNCGuns.com. 

El armero que se hace llamar “HaveBlue” afirma que a pesar de unos pocos problemas, el rifle funciona como uno de verdad, y después de unas pequeñas modificaciones en el diseño y tan solo unos 30 dólares de materia prima en plástico ABS y una impresora Stratasys logro hacerlo realidad. 

Todo esto quiere decir que en futuro tal vez puedas imprimir tu propia arma, si así lo deseas. Los planos de las armas están disponibles en varios sitios Web de impresión en 3D. Y si deseas imprimir tu su propio receptor AR-15, HaveBlue subio el esquema en la página Thingiverse.

Si bien este experimento resultó exitoso, habrá la necesidad de una regulación legal a este tipo de acciones, además de que un error y la pistola podría explotar en la mano. El plástico no es precisamente el mejor material para hacer las armas y puede haber problemas. 

Y a pesar de como te sientas acerca de las armas, sigue siendo asombroso ver cómo las versátiles impresoras 3D han evolucionado, además de que los recursos utilizados para fabricar un arma con una impresora 3D es tan solo una fracción del costo de un arma de fuego en una armería. Y tal vez en un futuro las armas pudiesen verse así:

Eduardo Rivero 

Médico cirujano, orgullosamente de la UNAM, colabora con lo último en investigaciones, gadgets, apps e innovaciones enfocadas principalmente en el área de la salud y la ciencia en torno a ésta. @edupoul

The Basics of Printing in 3D

Impresoras 3D: Funcionamiento, usos y precios

Todo sobre las impresoras 3D. 

Te explicaremos que son, como funcionan y sus utilidades ahora y en un futuro cercano. 

http://www.tecnonauta.com/articulos/i... 

Probamos una impresora 3D:

  http://youtu.be/NH2J9AcqsUM  

Puedes comprar una impresora 3D aquí: 

http://amzn.to/Iq3R4W  

Vértebras fabricadas con impresoras 3D

El director del equipo quirúrgico del Hospital Universitario Zhejiang muestra la prótesis implantada. EL MUNDO

Llegará el día en el que el tratamiento a determinadas enfermedades pase por el uso de las llamadas impresoras 3D. A través de esta tecnología podrán crearse órganos, tejidos y prótesis 'a la carta'. Mientras este proceso continúa en investigación con animales, ya se están realizando experimentos puntuales en humanos. El último, en el Hospital de la Universidad Zhejiang (en Hangzhou, China). Un paciente de 21 años, Wang Lin, que sufría un tipo de tumor extremadamente raro en su columna vertebral, se ha beneficiado de una prótesis a medida, diseñada en laboratorio a partir de una impresora láser de tercera dimensión. 

Este estudiante universitario llevaba tiempo con dolor en el pecho, hasta que "el mes pasado el dolor se hizo más punzante y ya no podía aguantarlo", reconoce. Lin fue al médico y enseguida obtuvo el diagnóstico: fibrosoma osificante. El tumor (benigno) estaba formando lesiones óseas en una zona de su columna. "Dos de sus vértebras torácicas se habían dañado casi por completo", relataban los galenos que le atendieron. En casos como el suyo, la cirugía convencional es muy arriesgada y puede dejar daños permanentes. 

Consiste en la extirpación de las lesiones, que si están muy extendidas dejan las vértebras muy deterioradas, por lo que necesitan ser reforzadas con una prótesis. Las que se utilizan en la práctica clínica "son estándar. Tienen tallas, pero distan mucho de ser perfectas", es decir, "adaptadas a cada paciente en particular", argumenta José Becerra, investigador del Centro de Investigación Biomédica en Red, Bioingeniería, Biomateriales y Nanomedicina (Ciber-bbn) y catedrático de Biólogía Celular de la Universidad de Málaga. Muchas veces, los pacientes se quedan con daños permanentes, precisamente debido a que la estructura ósea de cada persona varía. 

Con el objetivo de superar estas complicaciones, el equipo cirujanos que atendía a Lin decidió utilizar la impresora 3D. A partir de un escáner de las vértebras de Lin, un programa de diseño asistido por ordenador permitió trazar las dimensiones exactas de la pieza metálica que requería el paciente. La información de este modelo virtual se transfiere a una máquina, la impresora 3D, que se encarga de fabricar la estructura metálica. "Capa a capa, funde el titanio con láser, pero manteniendo los perfiles del fichero informático", hasta lograr un implante de ajuste perfecto. Es una especie de lámina reticulada, ligera y flexible que los cirujanos insertaron en la columna de Lin (a través de una incisión en el pecho), después de 'limpiar' la zona afectada. "La operación fue todo un éxito y se espera que el paciente se recupere completamente", remarcan. Sobre todo, teniendo en cuenta, además, que el material elegido para el diseño de la prótesis fue el titanio, "un material contra el que el sistema inmunológico del cuerpo humano no trata de luchar". 

No es la primera vez que se implantan vértebras fabricadas con impresora 3D en un paciente. El pasado mes de agosto, el hospital de la Universidad de Pekín lo hizo con un niño de 12 años afectado por un tumor. Los médicos reemplazaron la vértebra enferma por otra construida con titanio. 

También las impresoras 3D han ayudado a realizar prótesis de mandíbulas y una completa de cráneo. Esta última la recibió a principios de este año una mujer holandesa con una enfermedad que comprimía progresivamente su cerebro (su cráneo se había engrosado unos 5 cm) y le provocaba grandes dolores de cabeza y afectaba a su vida cotidiana. 

Con esta tecnología se están creando en laboratorio prototipos de riñones, vejigas, piel, huesos, corazón, orejas... Experimentalmente, ya se han trasplantado a personas algunos órganos como la vejiga y la tráquea. El año pasado, el diseño por impresión tridimensional de esta parte del cuerpo salvó la vida de un bebé de 20 meses en un hospital de Michigan (EEUU). 

En este campo, señala Rafael Matesanz, director de la Organización Nacional de Trasplantes (ONT), esta tecnología "es extremadamente prometedora", aunque "aún estamos en una fase inicial". Sin duda, esta opción "representa una esperanza muy clara en la medicina regenerativa, en cuanto a la creación de órganos". En un futuro, si funcionara, "podrían beneficiarse la mayoría de los pacientes que están en lista de espera de un trasplante (los renales, por ejemplo, que suponen el 80% de dicha lista)". Para crear un órgano de este tipo, argumenta el experto, "haría falta un periodo de tiempo y no sería posible en los casos de urgencia". Este sistema "tendría que convivir con el actual".

Autora del artículo: Laura Tardón

Publicado en: El Mundo

La demanda de plástico sigue tirando del carro del petróleo

China y Estados Unidos son los dos principales consumidores de oro negro y la producción de plástico, cada vez más demandado, es el segundo destino más importante del crudo, por detrás de los combustibles. A pesar de todo, el precio de esta materia está muy ligado al petróleo, y ha caído con fuerza en 2014. 

El plástico es uno de los materiales más utilizados del mundo hoy en día. Es difícil imaginar la vida cotidiana en cualquier lugar del planeta sin este compuesto, elaborado a partir de químicos derivados del petróleo. Como es lógico, los descensos del crudo en lo que va de año han tenido sus efectos en el precio de la materia, algo que están sufriendo las compañías que lo producen. 

Como se puede apreciar en el gráfico, los combustibles suponen un 58% y un 74% de la demanda global de petróleo en China y Estados Unidos, respectivamente, los dos principales consumidores de oro negro del mundo. Tras los combustibles, utilizados para generar energía, el plástico es el segundo destino más importante de esta materia, ya que supone un 23% de la demanda total de crudo en China y un 16 % en Estados Unidos, según informa la Agencia de Información Energética estadounidense. 

En el gráfico se encuentran varios productos al margen de la gasolina, el gasoil y el queroseno: LPG, etano, nafta y RFO. Como explican fuentes de la Federación Empresarial de la Industria Química Española (Feique), "estos productos son todos precursores de los polímeros a partir de los que se fabrican los plásticos. En la destilación de petróleo se obtienen múltiples productos, siendo uno de los más importantes la nafta. Junto al etano, este producto sirve como materia prima de la Química de Base, donde se obtienen productos petroquímicos que son utilizados para fabricar polietileno, polipropileno y más derivados, todos ellos productos de amplio uso y con miles de aplicaciones en nuestra vida cotidiana: medicinas, material sanitario, productos de cosmética y limpieza, botellas, envases, parachoques, fibras sintéticas, placas solares, ordenadores...". 

Así, uno se puede hacer una idea de la importancia que tiene el crudo en la elaboración de plástico, lo que también puede dar pistas de hacia dónde va la demanda. Desde Feique también explican como se está comportando: "La demanda de plásticos está creciendo de manera exponencial, y por tanto todos su productos precursores derivados del petróleo. Los plásticos biodegradables a partir de esta materia prima están creciendo de forma destacable". 

De esta forma, si bien el descenso de la demanda de combustibles está generando caídas en el crudo, el plástico cada vez es más preciado. Bloomberg también muestra como, salvo en 2005 y 2009, el consumo de polietilenos no ha dejado de crecer durante todo el siglo, y las previsiones apuntan a que continuará subiendo, por lo menos, hasta el año 2020. 

Los precios caen 

Ahora bien, el aumento de la demanda no está siendo suficiente para evitar un desplome de los precios junto al crudo: desde los máximos del año al inicio de junio los contratos de futuro sobre la nafta han caído más de un 50%, a la par que el petróleo. 

Esta situación está perjudicando a las compañías químicas productoras de estos materiales. Platts, una división de la multinacional McGraw-Hill -que dirige y gestiona el mercado de futuros de derivados en los mercados energéticos-, destaca que "la industria petroquímica está experimentando un cambio en la rentabilidad de su negocio con los descensos del crudo. Las caídas de la energía no suponen un impacto directo en la elaboración de nafta, pero los descensos de esta materia sí están pellizcando los márgenes de producción, ya que el valor de los polietilenos se está deteriorando".

Fuente: El Economista

Grafeno: dentro de 50 años

Aquí podemos ver el futuro dentro de 50 años como mucho, si apostamos por el grafeno.

Logroño fabrica el "plástico del futuro"

Instalaciones de la empresa Avanzare.

Está llamado a ser el plástico del siglo XXI; el material que revolucionará la fabricación industrial a gran escala. Hablamos del grafeno, un nanomaterial similar a una lámina de papel, transparente y con el espesor de una capa atómica. Se comenzó a producir hace apenas un lustro y su futuro no puede ser más prometedor. Cualidades como su fortaleza y ligereza lo convierten en un excelente conductor térmico y eléctrico y su aplicación es ilimitada en sectores como la electrónica o el militar. 

Un nanomaterial se diferencia de un material convencional por su tamaño. Tiene entre 1 y 100 nanómetros, o lo que es lo mismo, mil millones de veces menor que un metro. Esto se traduce en que los nanomateriales tienen mucha más superficie con la misma cantidad de peso que un material mayor. Y, se supone, presentan una serie de propiedades que los hace únicos. 

Por el momento, el grafeno se fabrica en pequeñas cantidades debido a las limitaciones tecnológicas, pero su producción crece exponencialmente cada 12 meses. “Su uso estaba en la prehistoria hace dos años”, asegura Julio Gómez, fundador y presidente del consejo de administración de Avanzare, empresa riojana de producción de nanomateriales especializada en grafeno. “El año pasado aún estábamos en la Atapuerca de la producción de este material. Pero se está avanzando mucho y muy rápido: cada vez se hace de mayor calidad. En tres años nuestros pedidos han pasado de 50 gramos a cinco kilos”. Como promedio, el grafeno se aplica en un 0,004% del producto final, es decir, una parte de grafeno por cada 25.000. 

Además de Avanzare, otras empresas como Grapheano (Alicante), Graphenea Nanomaterials (San Sebastián), Graph Nanotech (Madrid) o Graphendis (Alicante) han convertido a España en uno de los líderes mundiales en la producción mundial de este material, algo que responde a la calidad de nuestros investigadores. Una excelente noticia para un país acostumbrado a copar los últimos lugares en cuestiones relacionadas con la innovación. 

De momento, su precio actual ronda los 2.500 euros por kilogramo, aunque esta cifra varía mucho en función de la calidad del material. Pero Gómez advierte de que con una escala de producción creciente y una disminución de su coste energético, en el último año su precio se ha reducido en un 85% y la perspectiva es que mantenga ese ritmo decreciente. Con un 11% de la producción mundial de grafeno en polvo (también se fabrica en láminas), la firma riojana es líder global de un sector que genera en el mundo unas cifras de negocio estimadas en unos 15 millones de euros anuales. 

Además de grafeno, Avanzare fabrica otros nanomateriales, normalmente productos intermedios que se utilizan en industrias como la alimentaria, aeronaútica, espacial o automoción y se aplican a materiales como plástico, caucho, papel, cartón, madera o envases. La empresa con sede en Logroño también fabrica un producto final: un sensor basado en el grafeno. 

Gómez recuerda que la investigación básica con nanomateriales comenzó en el año 2000. “Entonces no había fabricantes que la aplicaran a la industria. Vimos que en este sector había una clara oportunidad de negocio y nos lanzamos a montar una empresa química para fabricar nanomateriales”. Fundada a final de 2004, Avanzare ha pasado en solo una década de contar con tres químicos que ocupaban un local de 100 metros cuadrados a disponer de una plantilla de 37 personas que desempeñan su trabajo en dos naves de 2.000 y 2.800 metros cuadrados, donde se reparten los espacios dedicados a laboratorios, I+D, producción y administración. 

Diez años recorridos con paso firme y creativo para competir con multinacionales europeas del sector y empresas de Estados Unidos con enormes volúmenes de inversión de capital riesgo. Gómez asegura que “no hemos tenido inversiones externas. Reinvertimos siempre nuestros beneficios –en torno a un millón de euros anual en I+D–. Para competir, nuestros productos tienen que ser por lo menos mejores que los suyos. Y esto se consigue con mucha innovación. A algunas empresas muy grandes las hemos desplazado completamente y hemos copado hasta el 70% del mercado europeo en algunos nichos”. 

Con un volumen de negocio previsto de unos cuatro millones de euros en el presente ejercicio, Avanzare produce actualmente 60.000 kilos de nanomateriales anuales, de los que exportan aproximadamente el 50 %, una cifra que les sitúa entre los dos primeros productores europeos del sector junto a Nanocyl, firma belga especializada en la fabricación de nanotubos. 

Un sector pujante 

El sector de los materiales químicos vive un periodo de crecimiento tanto en España como en Europa. En lo que se refiere a los nanomateriales, su comercialización crece de forma exponencial en todo el mundo, aunque los mercados registran de forma recurrente algunos cuellos de botella. 

El principal es su elevado precio, aunque la creciente producción y la mayor inversión en investigación están contribuyendo a hacer este sector más competitivo. Otro obstáculo lo representa la seguridad, puesto que es habitual que se comercialicen espolvoreados, con el peligro de que vuelen y puedan ser inhalados, con su consiguiente riesgo para la salud. La alternativa para evitarlo es venderlos insertados en una dispersión sólida o líquida, una práctica cada vez más común entre las empresas del sector. 

También supone un problema el transporte, ya que su elevada superficie complica su movilidad. Es habitual que el traslado de entre 100 y 200 kilos requiera de un camión entero. 

Por último, está la cuestión de que los materiales se procesan de manera diferente y a medida en función de los diferentes clientes y sus aplicaciones. Una solución a esto la ofrece Avanzare, que han patentado un nanointermedio estandarizado.

Autor del Artículo: Andrés García de la Riva

Publicado en: El País

It's a plastic world - English

It's a plastic world - English from It's a plastic world on Vimeo.

Tan pronto como nos sea posible publicaremos una versión en castellano, 

tanto si es doblada como subtitulada.

El grafeno quiere salir del laboratorio

En 1859, cuando Edwin Drake perforó el primer pozo de petróleo en Pensilvania (EE UU), es probable que no pudiese imaginar el mundo que se construiría sobre aquel líquido viscoso. Hasta 1888 no se comercializaron los primeros automóviles de gasolina y hasta 1909 no se desarrolló la tecnología que dio comienzo a la era del plástico. Aquella materia prima interesó desde el principio, pero la tecnología transformó su significado para el mundo. 

Hace una década, en un laboratorio de la Universidad de Manchester (Reino Unido), dos hombres nacidos en la Unión Soviética realizaron un descubrimiento cuyo alcance también acabaría por sorprender a sus autores. Andréy Geim, director del laboratorio de nanotecnología de la Universidad, le propuso a su pupilo Konstanin Novoselov que investigase los residuos del trabajo de otros investigadores. Estos, para estudiar el grafito, limpiaban sus capas superficiales pegando cinta adhesiva y tiraban como depilándolo de imperfecciones. Novoselov observó que lo que quedaba pegado eran capas de grafeno, un material de un solo átomo de grosor con unas propiedades que desde entonces no han parado de dar sorpresas. Más resistente que el acero, mejor conductor que el cobre y al mismo tiempo flexible, pronto se empezó a considerar como un material milagro. 

La fiebre del grafeno no ha parado de subir en los últimos años y todos quieren participar de esta promesa. Por el momento, Europa lidera la publicación de artículos científicos sobre el material, es la región que más aporta a su conocimiento. Sin embargo, Corea del Sur, China y Japón le sacan mucha ventaja a la hora de asegurar las patentes, la propiedad intelectual para aprovechar el valor de esos conocimientos cuando se empiecen a utilizar para producir teléfonos móviles, baterías o paneles solares. Además, desde el descubrimiento de este derivado del grafito, se han incorporado otros materiales bidimensionales con características excepcionales que multiplican las posibilidades de este campo. Para no perder esa carrera por el control del grafeno y sus primos, la Unión Europea anunció en 2013 el lanzamiento de la iniciativa Graphene Flagship, un proyecto que pretende unificar los esfuerzos de los principales equipos humanos del continente, desde los investigadores más básicos hasta grandes compañías. Con 1.000 millones de euros y 76 centros de investigación académicos y empresariales de 17 países, es el mayor programa de I+D de la historia de la UE. 

El alcance y los objetivos de esta propuesta han quedado detallados en un documento que se publicará en las próximas semanas en la revista Nanoscale. Las posibilidades, aunque de momento son solo eso, podrían colocar el grafeno en casi todos los ámbitos de la vida. “La alta conductividad eléctrica del grafeno y su gran área de superficie por unidad de masa hace de él un material interesante para el almacenamiento de energía”, se apunta en el informe, liderado por el Andrea Ferrari, investigador de la Universidad de Cambridge y presidente del Consejo Ejecutivo de la Graphene Flagship. 

Además de permitir baterías más ligeras y con más capacidad, sería posible cargarlas en minutos en lugar de las horas que se necesitan ahora. Esa cualidad no solo liberaría a los usuarios de los teléfonos inteligentes de la amenaza de la batería baja, también podría tener un gran impacto en el desarrollo de los coches eléctricos y con ellos, de las energías renovables. Estos automóviles podrían incorporar baterías muy finas distribuidas por toda la estructura del automóvil, evitando ocupar la gran cantidad de espacio que requiere las actuales. También se podrían cargar en minutos en lugar de horas, mejoras convertirían este tipo de vehículos en una alternativa más atractiva a los impulsados por combustibles fósiles. Esta es una de las aplicaciones del grafeno menos lejanas porque la versión del material que se necesita, con cavidades y defectos, no necesitaría tanta maestría. 

“Lo interesante de estas grandes iniciativas es que se coordinan esfuerzos, y se evita que en distintas partes de Europa se haga lo mismo y permite una conexión directa con la industria”, explica Frank Koppens, investigador del Instituto de Ciencias Fotónicas de Barcelona (ICFO) y uno de los autores de la hoja de ruta para el grafeno. Además de acelerar el paso del laboratorio al mercado, la conexión con la industria “ofrece información sobre sus necesidades, algo que también ayuda a mejorar la investigación fundamental”, añade. Koppens descubrió el año pasado una nueva cualidad extraordinaria del grafeno, su gran capacidad para transformar los fotones de la luz en electrones. Si este fenómeno se pudiese mantener a gran escala, este material se convertiría en un gran recurso para construir paneles solares. 

Superordenadores ecológicos 

No muy lejos de Koppens, también en Barcelona, trabaja otro de los cerebros que lideran esta carrera para trasladar a la vida cotidiana los superpoderes que el grafeno muestra en el laboratorio. Stephan Roche, investigador ICREA en el Instituto Catalán de Nanociencia y Nanotecnología, es colíder del área de espintrónica del Flagship. Esta tecnología emergente pretende utilizar las cualidades del grafeno para explotar el espín (rotación) de los electrones. Hasta ahora, los circuitos que se encuentran en los ordenadores o los móviles se imprimen sobre silicio, el material sobre el que se construyó la revolución informática. Permitiendo el paso o no de electricidad a través de esos circuitos, es posible codificar en sistema binario la información con la que buscamos ofertas en Internet o enviamos mensajes de texto. El sistema permite aplicaciones fantásticas, pero, como hacen patentes los ordenadores cuando se calientan y sus ventiladores silban, requiere un consumo de energía importante. 

En el grafeno, los electrones se mueven con mucha más libertad, 200 veces más rápido que sobre el silicio, consumiendo mucha menos energía y produciendo menos calor. Además de los descubrimientos de investigadores como Roche, en el grafeno es contemplable manipular el espín de los electrones, una característica magnética de las partículas que, como en el caso de la interrupción o no del paso de la energía sobre el silicio, permitiría codificar información. “Nunca se ha podido construir un dispositivo con estas características porque hasta ahora no se ha conseguido actuar en el espín a temperatura ambiente en ausencia de corriente eléctrica”, explica Roche. Hacerlo permitiría introducir mucha más capacidad de cálculo en menos espacio y con una fracción del consumo energético. 

Como sucedió en el caso del petróleo y con otros avances científicos, es posible que la tecnología realmente transformadora llegue cuando el grafeno se encuentre con un saber que aún no se ha alcanzado. Los participantes en el Graphene Flagship están convencidos de que en cualquier caso este impulso económico —importante para la ciencia, pero muy pequeño si se compara con casi cualquier gran inversión de la UE— servirá para abonar ese tipo de encuentros entre el grafeno, sus primos y las tecnologías sobre las que se construirá el siglo que viene.

Autor del artículo: Daniel Mediavilla

Publicado en: El País Ciencia

Estructura y aplicaciones del grafeno

Fuente: Infografías El País

Reciclar Poliestireno Expandido (EPS)

Reducir, reutilizar, reciclar y recuperar EPS es parte de una misma estrategia: retorno económico y respeto al medio ambiente. Arrojar al vertedero poliestireno expandido no es una práctica aceptable. 

El tiempo de la innovación, el progreso y el avance tecnológico se ha convertido también, por razones obvias, en el tiempo de la sostenibilidad. Las “4 R’s”: Reducir, reutilizar, reciclar y recuperar son procesos que se han integrado en la estrategia de la sociedad en general, y de la industria y el comercio en particular, como parte de una plan más amplio que tiene como fin en el respeto medioambiental. 

El Poliestierno expandido (EPS), o por lo diferentes nombres que se le conoce: corcho blanco, porexpan, poliexpan…, es uno de los materiales que más plasman esa visión del respeto por el medio ambiente, pues acabada la función para la que fue diseñado puede ser reciclado en su totalidad, a partir de un simple proceso de triturado mecánico, reincorporándose nuevamente al proceso productivo cumpliendo otros usos y funciones. 

Esta capacidad de ser reciclable al 100% contribuye a un uso eficiente de los recursos naturales y de la energía. Laura Gómez, Responsable de Medio Ambiente, Envase/Embalaje y Reciclado de ANAPE (Asociación Nacional de Poliestireno Expandido) nos marca las diferentes opciones de reciclado de este material y su uso posterior: 

• Reciclado mecánico: Cuando la fracción de residuo está limpia puede triturarse y reintroducirse de nuevo en el proceso de producción de EPS, cumpliendo siempre con los estándares y obligaciones legales de aplicación. Este tipo de reciclado lo realizan los Centros ECO-EPS. 
• Reciclado físico: a partir del residuo de EPS compactado sometiéndolo a procesos de fusión o sinterizado se obtiene el poliestireno compacto-PS en forma de granza. La granza así obtenida puede utilizarse para fabricar piezas sencillas mediante moldeo por inyección, como perchas, bolígrafos, carcasas, material de oficina, etc. o extrusión en placas u otras formas para utilizarse como sustituto de la madera (bancos, postes, celosías…). 
• Valorización energética: Al poseer un alto poder calorífico (superior incluso al del carbón), el material sobrante que no pueda ser reciclado en el propio proceso se puede incinerar de manera controlada en instalaciones de valorización energética, sin que se produzcan emisiones tóxicas ni humos que puedan dañar al entorno. En las actualidad las plantas incineradoras tienen un estricto control de emisiones a la atmósfera, garantizándose con ello que el proceso sea seguro en términos ambientales y de salud humana, a la vez que se elimina un residuo y de genera energía. 

De esta forma prolonga su vida útil en nuevos embalajes, en la construcción (en forma de planchas, morteros, hormigones ligeros, enlucidos aislantes…), mezclados con la tierra mejora el drenaje y aireación de los suelos y en la elaboración de abono, producción de energía, etc… 

Todos estos beneficios de su reutilización hacen inaceptable su destino en vertederos del EPS, pues implica perder una oportunidad de recuperar recursos valiosos.

Mayoritariamente aire 

Prensa Mil-tek EPS 1800

El EPS tiene una fracción mínima de materia prima, tan solo el 2% de su volumen, siendo el 98 % restante aire. Esto, que en si mismo es uno de los factores positivos como material, tiene una repercusión negativa, la percepción pública de que el poliestireno expandido, por su color blanco muy visible y reconocible, representa una gran cantidad de los residuos que se generan, lo que se denomina como contaminación visual y que en ningún caso supone contaminación real, pues tan solo significa el 0,1% de los residuos sólidos urbanos. Por otro lado su volumen en estado original supone un inconveniente a la hora de manipular, almacenar y transportar el EPS para su reciclaje. 

Es aquí donde las prensas compactadoras de Mil-tek, modelos EPS 1800 y EPS 900, aportan la mejor solución: la posibilidad de reducir el volumen en una relación de 40:1 todo el corcho blanco de su industria o negocio, posibilitando un ahorro en costes de transporte, un ahorro en espacio de almacén y una revalorización del producto residual, pues lo que usted negociará con los gestores de residuos es EPS clasificado y compactado, cuyo valor en mercado es sensiblemente más alto. 

Fuente: Miltek.es

Madera Plástica: Presente y Futuro

Madera Plastica, Presente y Futuro by JuanCarlosSorianoGiménez

Proceso para poste de madera plastica

Bosque Plastico - Madera Plastica

Página web: http://www.bosqueplastico.com/ 

Facebook: https://www.facebook.com/pages/Bosque-Pl%C3%A1stico-Madera-Pl%C3%A1stica/346831235338645?ref=hl 

Grabación de Ronald Miranda, finalista de Esto Promete 2012 de Teletica Canal 7 y el Banco Nacional. 100% reciclaje del plástico para sustituir la madera natural.

El vídeo es de Costa Rica.

El reciclado de plásticos en España crece un 4% y alcanza las 616.000 toneladas

Durante la II Jornada AIMPLAS- CICLOPLAST sobre Plásticos, Reciclado y Sostenibilidad celebrada en Madrid, se ha dado a conocer que el reciclado de plásticos en España ha crecido un 4% en 2013, alcanzando las 616.000 toneladas para el conjunto de las aplicaciones: envase, agricultura, automoción, electricidad y electrónica, y otras procedencias. Según el último informe de CICLOPLAST correspondiente al año 2013, en España se recuperó el 48% de los plásticos, reciclando el 30% (616.000 toneladas) y valorizando energéticamente un 18% (360.000 toneladas). 

Si bien en reciclado España se sitúa entre los primeros países de la UE y por encima de la media europea, en valorización energética, con un 18%, está muy lejos de países punteros en medio ambiente como Alemania, Noruega o Suiza, que alcanzan índices superiores al 50%, llegando en algunos casos hasta el 75%. 

Expertos de los principales sistemas de gestión que operan en España como ECOEMBES, SIGRE y CICLOAGRO, han expuesto sus resultados actuales y los escenarios de futuro más ecoeficientes para seguir desviando plásticos de vertedero y que España cumpla con los nuevos y ambiciosos objetivos legales de la UE. El reciclado de envases representa actualmente el 77% del total del plástico reciclado, siendo agricultura el segundo sector en importancia en reciclado de plásticos en España con un 10%. La innovación tecnológica en el reciclado de plásticos del automóvil y de aparatos eléctricos y electrónicos ha sido objeto de análisis por parte de PLÁSTICOS ALSER e INDUMETAL, respectivamente. 

Durante su intervención, José Antonio Costa, director gerente de AIMPLAS, ha matizado que “Las exigencias legales y objetivos de reciclado que se plantean desde Bruselas son cada vez mayores. Es preciso el compromiso de todos los agentes: productores, transformadores y recicladores, además de administraciones públicas y consumidores”. "Sólo una apuesta decidida por la investigación y la innovación logrará desviar plásticos de nuestros vertederos, convirtiendo los residuos plásticos en verdaderos recursos”, ha añadido. 

Para Marcelo Miranda, Presidente de CICLOPLAST, “Los residuos plásticos pueden ser parte de la solución al déficit energético en España. No podemos, ni debemos seguir enterrando energía (aproximadamente un millón de toneladas de plástico cada año). Es un lujo que no nos podemos permitir porque nuestra balanza energética sigue presentando saldo negativo, 40.000 millones de euros anuales." 

El representante de la Comisión Europea Dr. Maurer ha querido recordar los grandes beneficios de la industria del reciclado de plásticos a través de la creación de empleo, el desarrollo económico y el tejido industrial: “Según los cálculos de la UE, si se consigue el objetivo de una tasa del 70% en el reciclado de plásticos, se pueden llegar a crear en Europa 160.000 empleos”. 

Eva Verdejo, responsable del departamento de Sostenibilidad y Valorización Industrial en AIMPLAS, ha repasado las líneas de trabajo en materia de innovación que desarrolla el Instituto Tecnológico del Plástico en el área de reciclado. En este sentido, ha destacado las investigaciones relacionadas con el desarrollo de procesos más eficientes que se están abordando con proyectos como EXTRUCLEAN. En este caso, se ha logrado una novedosa tecnología de limpieza y acondicionamiento en los residuos de envases gracias a la incorporación de CO2 en el proceso de extrusión en el reciclado de materiales que sustituye al triple lavado tradicional. 

Desde AIMPLAS también se están llevando a cabo investigaciones para obtener materiales reciclados de mayor calidad que hagan posible su incorporación a aplicaciones de más valor añadido, así como a nuevos sectores. Es el caso de BANUS, un proyecto que desarrolla barreras funcionales multicapa que permiten el empleo de plásticos reciclados en un sector tan exigente como el del envase alimentario, con toda la seguridad requerida. 

El Ministerio de Medio Ambiente y PlasticsEurope, como participantes en la sesión Hacia una economía circular en el nuevo escenario legal, han apuntado la importancia de impulsar la consideración de los residuos plásticos como verdaderos recursos, bien sea como material o como energía, pues solo así se logrará cero plásticos en vertederos. La experiencia desarrollada en el Parque Tecnológico de Valdemingómez se ha presentado también en la jornada como un modelo de estrategia integral que combina eficazmente el reciclado y la valorización energética de los residuos de la ciudad de Madrid.

Fuente: Infocalidad

Casi 300.000 toneladas de plástico flotan en los océanos

Cerca de 269.000 toneladas de contaminación de plástico pueden estar flotando en los océanos de todo el mundo. Es el cálculo de un estudio publicado en 'Plos One' por Marcus Eriksen del 'Five Gyres Institute' y sus colegas. 

La contaminación de microplástico se encuentra en concentraciones variables a lo largo de los océanos, pero las estimaciones de la abundancia y el peso de los plásticos flotantes, tanto micro como macroplásticos, carecen de datos suficientes. 

Para calcular mejor el número total de partículas de plástico y su peso que flotan en los océanos del mundo, científicos de seis países aportaron datos de 24 expediciones recogidos durante un periodo de seis años, entre 2007 y 2013, en cinco giros subtropicales, la costa de Australia, la Bahía de Bengala y el Mar Mediterráneo. 

Los datos incluyen información sobre microplásticos recogidos mediante redes y residuos grandes de plástico a partir de investigación visual, que luego fueron utilizados para calibrar un modelo oceánico de distribución de plástico. Sobre la base de los datos y el modelo, los autores estiman un mínimo de 5,25 billones de partículas de plástico que pesan casi 269.000 toneladas flotando en los océanos del mundo. 

Los grandes plásticos parecen ser abundantes cerca de las costas, degradándose en microplásticos en los cinco giros subtropicales, y los microplásticos más pequeños están presentes en las regiones más remotas, como los giros subpolares, que los autores no esperaban. Esta distribución de los microplásticos más pequeños en las regiones remotas del océano puede sugerir que los giros actúan como "destructores" de grandes artículos de plástico en microplásticos. 

"Nuestros resultados muestran que los trozos de basura en el medio de los cinco giros subtropicales no son los lugares de descanso final de la basura de plástico flotante del mundo. El microplástico final es la interacción con los ecosistemas enteros del océano", concluye Marcus Eriksen, director de Investigación en el . 

Fuente: EuropePress 

Foto de Olga Díez (cc)

El reciclaje de botellas de plástico que potencia la industria y el empleo

Una empresa brasileña que ha sabido ver una vertiente social y de negocio y se lanzó a fabricar sus propias escobas reutilizando grandes botellas de plástico de gaseosa. Con estos envases, debidamente procesados, se hacen las cerdas del cepillo de la escoba. 

Como podéis ver en el vídeo, para la fabricación de estas escobas se ha tenido que diseñar y fabricar distintas máquinas y que contratar a un número determinado de trabajadores. Es decir, el reciclaje de estas botellas de plástico ha permitido potenciar la industria y la creación de empleo. Eso sin contar con los grandes beneficios que se derivan de una actividad como esta en términos de medioambiente (ahorro en materias primas, menores emisiones de CO2, reducción de residuos en los vertederos, etc.). 

Este proyecto de reciclaje se desarrolla “con el propósito de generar empleo, renta e inclusión social. Está dirigido a cooperativas de recogedores de basura, asociaciones, agencias públicas, sistemas penitenciarios industriales, institutos, fundaciones y proyectos ambientales”. Se trata, por tanto, de una iniciativa de reciclaje que tiene un impacto social, económico y medioambiental muy beneficioso para todos. Ese simple gesto de separar y reciclar los envases domésticos en sus correspondientes contenedores también promueve la industria y la creación de empleo verde en nuestro país. 

Fuente: Amarillo, Verde y Azul

Los seis grandes desafíos mundiales para mejorar los envases de alimentos se plantearán en Valencia

Los grandes retos para mejorar el envase plástico de alimentos será el eje central de MeetingPack 2015, que congregará el 25 y 26 de febrero de 2015 en Valencia a más de 300 expertos internacionales procedentes de Europa y América Latina, pero también de las grandes multinacionales del sector en Asia y Estados Unidos. 

El congreso, dividido en ocho sesiones temáticas, planteará los seis grandes desafíos del sector del envase de alimentación a nivel mundial: las oportunidades para mejorar la vida útil del alimento; los avances en sistemas de envasado; los nuevos procesos de fabricación; las últimas aplicaciones para envases activos e inteligentes; la tecnología del envase en la lucha contra el desperdicio de alimentos, y los últimos avances en materiales barrera. 

Ponentes de relieve adelantarán sus novedades 

Ponentes de primer nivel ya han confirmado su asistencia al encuentro. Se trata de expertos de empresas como Nespresso-Nestlé, Nutreco, Unilever, BASF, Mitsubishi, Sun Chemical, Nippon Gohsei, Kortec, Mocon, Sealpac–Emosa, Multivac, Hiperbaric, Macro Engineering, Milliken, KHS, Flexible Packaging Europe (FPE), EDV Packaging, Toray Films, EVAL y UBE que adelantarán sus innovaciones y novedades para hacer frente a los retos del sector. 

Material barrera, elemento diferencial 

La innovación en el diseño del envase y los materiales con propiedades barrera con más funcionalidades (absorbedores de oxígeno, de la luz o de la humedad, o con aditivos funcionales) y más resistentes que se utilizan para su fabricación, adquieren cada día mayor importancia en el envase de alimentos. 

Por ejemplo, para alimentos muy sensibles por la actuación del oxígeno, como puede ser la cerveza, un envase plástico barrera con absorbedores de oxígeno puede prolongar su vida útil entre 13 y 21 semanas más que un envases de plástico PET que no contenga este tipo de propiedades, en el que su estimación es de entre dos y tres semanas. 

También, combinando materiales barrera a los gases, la correcta selección de atmósferas modificadas y sustancias activas en el material del envase como biocidas o antioxidantes, se puede conseguir que la fecha de caducidad de un producto cárnico aumente hasta un 20%. 

Pero, cómo fabricar envases con nuevas funcionalidades; qué tipo de materiales se utilizan para aumentar las propiedades barrera, mejorar el sellado, hacerlos más resistentes, más flexibles e incluso biodegradables; cómo mantener las propiedades sensoriales de los alimentos durante más tiempo; qué tratamientos se utilizan para mejorar la conservación del producto o como serán los envases inteligentes y los sistemas de envasado en un futuro a corto plazo, serán algunas de las cuestiones que se desvelarán en MeetingPack 2015. Cita internacional imprescindible para fabricantes de envases, materiales y equipos, empresarios, técnicos y profesionales de industrias envasadoras de alimentos, distribución y otros agentes. 

Se calcula que en Europa el envase plástico representa casi el 39 por ciento del mercado del plástico europeo. Para preservar el medio ambiente, la tendencia en su diseño y fabricación se dirige también a lograr films de plástico más ligeros, con menor coste, pero más resistentes y, a su vez, más seguros. Incluso materiales reciclables o compostables. 

 Dos días intensos en formato networking 

Con una organización orientada al fomento del networking y al intercambio de necesidades y soluciones, el 25 de febrero se abordará la perspectiva en tendencias y mercado en materiales y envases barrera; los nuevos desarrollos en envases activos e inteligentes para alimentos; las nuevas soluciones de materias primas para la producción de envases plásticos, así como las últimas novedades en films, láminas multicapas y bandejas termoformadas. 

El 26 de febrero, se plantearán las innovaciones en envases obtenidos por tecnologías ISBM, EBM e inyección; las últimas tendencias en sistemas de envasado; los avances en los equipos de test para la medida de la barrera en los envases, así como la reducción de desperdicio de alimentos a través de los envases. 

Showroom con las principales novedades internacionales 

Esta edición contará, además, con un espacio para la exposición de novedades en los diferentes ámbitos de aplicación de los materiales y envases barrera. Asimismo, se ofrecerá la posibilidad de realizar visitas guiadas a las plantas piloto de los centros tecnológicos de AINIA y AIMPLAS. 

Consolidación internacional 

El objetivo de AINIA y AIMPLAS como organizadores de MeetingPack 2015 es establecer el punto de encuentro a nivel internacional que plantee soluciones globales en materia del envase para alimentos a industrias del plástico, envase y embalaje, alimentaria y afines. Un encuentro que tras el éxito obtenido en su primera edición, con más de 200 asistentes y la decena de patrocinadores de marcas nacionales e internacionales, se perfila como un referente europeo de primer nivel al ofrecer apoyo tecnológico en envase plástico a toda la cadena de valor. 

MeetingPack 2015 se celebrará los días 25 y 26 de febrero de 2015 en las instalaciones de la Escuela de Negocios de la Cámara de Comercio de Valencia ubicada en el Parque Tecnológico. Benjamín Franklin, 8. Paterna (Valencia). 

Vía: ECOticias 

Foto de AIMPLAS

Las medias de nylon cumplen 75 años

En 1939 se presentó este nuevo tejido mucho más resistente que haría olvidar a las mujeres los remiendos 

Este 25 de octubre se celebra el 75 aniversario de las medias de nailon, una prenda que revolucionó la moda femenina. 

En 1935 el químico Wallace Carothers inventó el nailon (en inglés nylon), material que definió como "una nueva seda hecha con fibra sintética". En ese momento desconocía que tres años después con su creación aparecerían las primeras medias de nailon, más resistentes y suaves. 

Fue durante la en la Feria Mundial de Nueva York, en 1939, cuando el vicepresidente de Dupont, Charles Stine, presentó las novedosas medias de nailon a un grupo de mujeres que quedaron absolutamente asombradas con este nuevo tejido mucho más resistente que les haría olvidar los remiendos a los que estaban acostumbradas. 

Cuando se pusieron a la venta en Estados Unidos en 1940 en apenas cuatro días se vendieron alrededor de cinco millones de pares. En total durante su primer año de venta al público se vendieron 64 millones de unidades en todo el país. 

Las medias de nailon se volvieron imprescindibles y no había mujer que no tuviera unas. Sin embargo, a principios de los años 60 se descubrió un nuevo material que se convirtió en férreo competidor del nailon, la lycra. 

Las ventas de las media de nailon fueron decreciendo progresivamente y la lycra empezó a ganar posiciones. 

Pero las medias de nailon no han sido del todo desbancadas y a día de hoy, en su 75 aniversario, aún hay muchas famosas como Lindsay Lohan, Beyonce o Rihanna que las siguen luciendo.

Fuente: Levante Emv

UBE presenta un nuevo nylon para coches

La resina UBE Nylon se emplea en la fabricación del depósito de hidrógeno del nuevo Sedán Toyota 

Ube Industries, Ltd. dio a conocer ayer el UBE Nylon 12181U, un material de nylon para revestimiento, empleado en la fabricación de los depósitos de hidrógeno para vehículos con pila de combustible, que fue desarrollado conjuntamente con Toyota Motor Corporation. UBE Nylon 12181U se utiliza en el depósito de hidrógeno de alta presión de la pila de combustible del nuevo Sedán Toyota Mirai, que se pondrá a la venta el próximo 15 de diciembre en Japón. 

Este nuevo producto ha debido cumplir exigentes estándares para ser aprobado como material plástico de revestimiento para el depósito de hidrógeno de alta presión del modelo Mirai. La resina de poliamida 6 (nylon) proporciona una alta impermeabilidad al hidrógeno y unas excelentes cualidades mecánicas en términos de durabilidad y resistencia a los repentinos cambios de temperatura del depósito a causa de los ciclos de carga y descarga del hidrógeno, así como una elevada resistencia al impacto a bajas temperaturas, según fuentes de la industria. 

Ube Industries fabrica y comercializa resinas de nylon desde 1959 y es el tercer mayor productor mundial con una capacidad de fabricación global de 148.000 toneladas anuales. La resina de nylon ofrece una superior durabilidad en comparación con otros plásticos y se emplea para la fabricación de diversos componentes para automóvil, tales como cubiertas de motor o colectores de admisión. 

UBE Industries tiene previsto establecer una red global de suministro de su material 12181U, como material de revestimiento para la fabricación de depósitos de hidrógeno de alta presión. Con sede en la ciudad de Ube (Japón), dispone de una empresa en el polígono del Serrallo de Castelló. Sus materiales cuentan desde artículos para electrónica hasta componentes de automoción.

Fuente: Levante Emv

Tecnología al servicio del calzado

Infografía: El País

Bioplástico: Una amenaza menos al medio ambiente

Un grupo de investigadores de la Universidad de Harvard creó un nuevo bioplástico a base de uno de un componente presente en la concha de los camarones. Tarda unas pocas semanas en degradarse y enriquece el suelo, favoreciendo el crecimiento de las plantas. Se diferencia así de los plásticos utilizados actualmente, que tardan cientos de años en degradarse y son un peligroso contaminante. 

Una vez desechado, este bioplástico se degrada en sólo unas semanas. Además, libera nutrientes que favorecen el crecimiento de las plantas. En uno de sus experimentos, los investigadores lograron cultivar una planta de frijoles de ojo negro en suelo enriquecido con los desechos de su creación. Al cabo de tres semanas, el material había estimulado su crecimiento. 

Donald Ingber y Javier Fernández, del Instituto Wyss, sosteniendo un trozo de shrilk.

El descubrimiento fue realizado por un grupo de investigadores del Instituto Wyss de Ingeniería Inspirada en la Biología de la Universidad de Harvard. Los científicos explicaron que lo que se fabrique con este nuevo resistente, transparente y renovable material podrá ser producido en masa y será tan fuerte como cualquier otra cosa fabricada con los plásticos que se utilizan actualmente para hacer juguetes y celulares. Esto se debe a que el bioplástico que desarrollaron puede ser utilizado para hacer objetos en tres dimensiones, con formas complejas, usando las técnicas de fundición e inyección tradicionales. 

“En muchas industrias, hay una necesidad urgente de materiales sustentables que puedan producirse en masa. Nuestro método de fabricación escalable demuestra que el quitosano, que está disponible y es barato, puede ser un bioplástico viable que, potencialmente, podría reemplazar a los plásticos convencionales en numerosas aplicaciones industriales”, destacó el director del Instituto Wyss, Donald E. Ingber. 

Fuente: Universidad de Harvard

El invento recibe el nombre de “shrilk”, una combinación de shrimp (camarón en inglés) y silk (seda en inglés). Está hecho a base de quitosano, una forma de quitina, que es el segundo material orgánico más abundante en la Tierra y el principal componente de los caparazones de los crustáceos, las cutículas de los insectos e incluso las flexibles alas de las mariposas. Esta sustancia fue combinada con una proteína de la seda. Las conchas de camarón que se usan para hacer el bioplástico serían desechadas o utilizadas como fertilizante o empleada en la fabricación de maquillajes. 

No es la primera alternativa sustentable al plástico hecho con petróleo que tarda cientos de años en degradarse y afecta a la vida marina, ingresando así en la cadena alimenticia. Una solución aparente fueron los bioplásticos fabricados con celulosa renovable, un polisacárido de las plantas. Sin embargo, estos no se degradan por completo y tienen una utilidad limitada, ya que sólo se los puede emplear como material para embalaje o para fabricar contenedores para bebidas y comidas. 

“En medio de los océanos Atlántico y Pacífico hay continentes de plástico flotando. Los peces se enredan en ellos y mueren. No podemos seguir así”, indicó Ingber en diálogo con CNN. “Tal vez esto no solucione todos los problemas, pero sentimos que es un primer paso”, agregó. El desafío actual será hacer que el nuevo material sea rentable para las industrias. 

Fuentes:

• Promising solution to plastic pollution 
• Harvard Scientists May Have Just Solved One of the Biggest Environmental Issues of Our Time 
• Shrimp-based invention new step in plasticLucila Benito 

Acerca del autor: Lucila Benito

Publicado en: La Bioguía